원자력 검사 번역(영어 원본)1 Test Conduct
As shown in Table 1, four tests were conducted to evaluate ASCA processes with only one FeASCA soak (Tests 1–3 and Test 7) and four tests were conducted to evaluate ASCA processeswith two Fe ASCA soaks (Tests 4–6 and Test 8). EDTA concentrations of 1%, 1.5%, and 2%,and pH values of 9 and 7.5 were evaluated. (All ASCA solvents evaluated in Yonggwang Unit 2ASCA testing contained 0.1% hydrazine (N2H4) as a reducing agent.) In Tests 4–6 and Test 8,the initial Fe ASCA solvent was not drained from the test vessel after 24 hours of solventcontact. Instead, a small volume of concentrated Fe ASCA solvent was added to the test vessel(after 24 hours) without draining the initial batch of spent Fe ASCA solvent in order to achievethe desired chemical concentration during the second Fe ASCA step. As discussed in Section 2,this general approach is also recommended at Yonggwang Unit 2 in order to reduce wastevolumes.
The working solvent volume in all tests was 250 mL and the solvent temperature was maintainedat 80°C for the duration of the tests. Nitrogen sparging was performed at 75 mL/min/vessel tomix the solution and to promote reducing conditions. Based on prior testing experience by DEI,this sparging rate is appropriate for producing the desired level of mixing in the test vessel andensuring that deposit dissolution kinetics and corrosion observed in laboratory testing accuratelyrepresent those expected in actual SG applications.
A deposit loading of 28.3 g/L was simulated in all tests, which is equivalent to 1,500 kg ofdeposits per Yonggwang Unit 2 steam generator and a total steam generator fill volume of14,000 gal (53 m3). This deposit loading calculation is discussed in more detail in DEI documentM-8819-02-01, Rev. 0 [2]. Because a sufficient quantity of Yonggwang Unit 2 deposits was notavailable for testing, a low copper scale with properties expected to be similar to YonggwangUnit 2 tube scale was used in all tests. (This surrogate scale contained less than about 0.2%copper (see Table 2), and had a thickness of about 74–193 μm and a porosity of about 7%.)
A carbon steel surface area to volume ratio of approximately 20 cm2/L was simulated in all testsin order to replicate the relevant wetted carbon steel surface area in the Yonggwang Unit 2 steamgenerators. This surface area to volume ratio is consistent with the in-bundle carbon steelsurface expected in SG designs comparable to the Model F (primarily the wrapper ID).Typically, the carbon steel surface area in the SG annulus is neglected in the calculation of thisratio because auxiliary feedwater flushes are typically performed following ASCA injections,thereby leaving primarily water in the SG annulus. Thus, carbon steel components in the SGannulus (primarily the SG shell ID and wrapper OD), are generally not expected to be corrodedsignificantly during ASCA processes.
This surface area to volume ratio was achieved by including one free ASTM A-285 Gr. Ccoupon and one galvanic ASTM A-108 Gr. 1018 coupon in each test. ASTM-A285 Gr. C hascomparable corrosion susceptibility to ASTM A-533 Gr. A Cl. 2 (a typical SG shell material).Therefore, the free ASTM-A285 Gr. C coupon is used to assess the expected corrosion ofpressure boundary components during the proposed ASCA application. The corrosionsusceptibility of ASTM A-108 Gr. 1018 is conservative with respect to typical SG materials ofconstruction. Therefore, the galvanic ASTM A-108 Gr. 1018 coupon was intended toconservatively bound the expected corrosion of non-pressure boundary components.All tests were performed in as described in DEI test plan T-8819-01-01, Rev. 0 [1]. |
원자력 검사 번역(한국어 번역본)1 검사 시행
표 1에 제시되어 있는 바와 같이, 4개의 검사 (검사 1-3과 검사 7)는 Fe ASCA 침지(soak)를 1회하고 ASCA 프로세스를 평가하고자 실시되었으며 4개의 검사 (검사 4-6과 검사 8)는 Fe ASCA 침지를 2회하고 ASCA 프로세스를 평가하기 위해 실시되었다. EDTA 농도는 1%와 1.5%, 2%로 평가되었으며, pH 값은 9와 7.5로 측정되었다. (환원제로 0.1%의 하이드라진 (N2H4)이 함유된 영광 2호기 ASCA 검사에서 모든 ASCA 용매를 측정하였다) 검사 4-6과 검사 8에서는 용매가 접촉된 지 24시간 후에도 최초의 Fe ASCA 용매를 검사 용기에서 배출하지 않았다. 그 대신, 두 번째 Fe ASCA 단계에서 요구되는 화학적 농도를 얻기 위해 최초로 사용된 Fe ASCA 용매를 배출하지 않고 소량의 농축 Fe ASCA 용매를 검사 용기에 추가하였다 (24시간 후). 2절에서 논한 바와 같이, 이러한 일반적 접근법은 폐기물의 양을 줄이기 위해 영광 2호기에도 권고된다.
모든 검사에 이용된 용매의 양은 250 mL였으며, 검사 기간 동안 용매 온도는 80℃로 유지하였다. 75 mL/min/vessel에서 질소 스파징(sparsing)을 실시해 용매를 혼합하고, 환원 조건을 활성화시켰다. 과거 DEI의 검사 경험을 근거로 이러한 스파징율은 검사 용기에서 필요한 수준의 혼합을 하는데 적합하며, 실험실 검사에서 관찰된 침전물 용해 속도와 부식은 실제로 SG를 이용하면서 경험된 것들을 정확하게 나타내준다.
모든 검사마다 28.3 g/L의 침전물 부하를 시뮬레이션 하였고, 이는 영광 2호기 증기발생기 당 1,500 kg의 침전물과 증기 발생기 총 충진 부피 14,000 gal (53 ㎥)에 해당된다. 이러한 침전물 부하 계산 결과는 DEI 문서 M-8819-02-01, Rev. 0 [2]에 보다 상세하게 설명되어 있다. 검사 시, 충분한 양의 영광 2호기 침전물을 이용할 수 없었기 때문에 영광 2호기 튜브 스케일(scale)과 특성이 유사할 것으로 예상된 구리 함량이 적은 스케일을 모든 시험에 이용하였다. (이러한 대리 스케일은 구리 함량이 약 0.2% 이하 (표 2 참조)이며, 두께는 약 74-193 ㎛, 다공율은 약 7%이다)
영광 2호기 증기발생기의 젖은 탄소강 표면적을 모사하기 위해 모든 시험에서 대략적으로 20 ㎠/L의 탄소강 표면적 대 부피 비율을 시뮬레이션하였다. 이러한 표면적 대 부피 비율은 모델 F (주로 래퍼(wrapper) ID)와 유사한 SG 디자인에서 예측되는 탄소강 표면과 일치한다.
보조 급수 플러시(flush)는 일반적으로 ASCA를 주입한 뒤 실시되고 그로 인해 SG 고리 내부에는 1차수가 남아있기 때문에 대체로 SG 고리의 탄소강 표면적은 이러한 비율을 계산할 때 무시된다. 그러므로 SG 고리 (주로 SG 쉘(shell) ID와 래퍼 OD)의 탄소강 성분은 일반적으로 ASCA 프로세스를 실시하는 동안 심하게 부식되지 않는 것으로 예측된다.
이러한 표면적 대 부피 비율은 매 시험마다 하나의 유리(free) ASTM A-285 Gr. C 쿠폰과 하나의 갈바니 ASTM A-108 Gr. 1018 쿠폰을 포함시켜 달성하였다. ASTM-A285 Gr. C는 ASTM A-533 Gr. A CI. 2 (대체로 SG 쉘 소재)와 부식 민감성이 유사하다. 그러므로 계획된 ASCA 작업을 실행하는 동안 압력 경계 성분들의 예상 부식도는 유리 ASTM-A285 Gr. C 쿠폰을 이용해 평가한다. 건조물의 전형적인 SG 소재와 관련해 ASTM A-108 Gr. 1018의 부식 민감성은 유지된다. 따라서 갈바니 ASTM A-108 Gr. 1018 쿠폰을 이용해 비압력 경계 성분들의 예상 부식도를 보수적으로 유지하고자 하였다.
모든 검사는 DEI 검사 계획 T-8819-01-01, Rev. 0 [1]에 설명되어 있는 바와 같이 실시되었다. |
